Un dirigeant de la plasturgie a repris le contrôle sur sa production et augmenté son TRS grâce à Sinex ERP.

Dans cette PME industrielle d’une cinquantaine de personnes, on travaille dans la plasturgie.
L’activité repose exclusivement sur de la production à la commande, avec des fabrications techniques, souvent sur-mesure.

Pas de série, pas de répétition : chaque commande est différente, avec ses spécificités.
Et jusqu’ici, l’entreprise s’appuyait sur un ancien système GPAO installé en local, en place depuis plus de 10 ans.

Un outil qui tournait encore… mais qui n’évoluait plus.
Résultat : une perte de visibilité, des erreurs de saisie fréquentes, et un chef d’atelier qui découvrait les problèmes une fois la semaine terminée.

Le DG le reconnaît : son outil de gestion devient un frein à la performance.
Il faut moderniser, et vite.

Une GPAO obsolète, un atelier à l’aveugle

Le constat est simple : le système actuel ne suit plus le rythme de l’entreprise.

• Aucune vision temps réel de la production
• Pas de données consolidées pour mesurer le TRS ou identifier les arrêts
• Saisie manuelle des informations de production
• Processus dispersés entre Excel, papier et fichiers sur clé USB

L’atelier fonctionne, mais sans cadre clair.
Les erreurs passent inaperçues.
Et la direction prend des décisions sans données fiables.

L’enjeu est stratégique : il faut un ERP qui colle à la réalité terrain.
Pas une usine à gaz.
Mais une solution métier, qui respecte les spécificités de la plasturgie.

Un ERP régionnal avec une très bonne réputation, structuré mais adaptable

Le DG entend parler de Sinex ERP, un éditeur bien implanté dans sa région et référencé comme acteur numérique de confiance pour les métiers de la plasturgie (entre autre).

Ce qui le convainc :

•     Une solution pensée pour les industriels à la commande
•     Un ERP pré-paramétré aux besoins métiers… mais qui reste personnalisable
•     Un accompagnement par des consultants qui parlent le même langage que l’usine

Et surtout : une démarche progressive, qui ne remet pas tout à plat d’un coup, mais avance par étapes.

Une intégration au rythme de l’entreprise

Sinex démarre par la mise en place d’un environnement de test, avec les données réelles de l’entreprise.
Cela permet aux équipes de se projeter rapidement.

Le déploiement suit une logique modulaire :
on commence par la production, puis on étend service par service.
À chaque fois, on valide avant de généraliser.

Temps total pour être opérationnels en production : 6 mois.

Et ce n’est pas juste une installation logicielle.
Les consultants Sinex challengent aussi les processus existants.
Ils apportent des idées d’amélioration concrètes, en phase avec le quotidien de l’atelier.
Des résultats visibles sur le terrain

Aujourd’hui, les bénéfices sont nets.

•     Le chef d’atelier suit la production en temps réel, sans attendre la fin de semaine
•     Les informations remontent automatiquement depuis les machines
•     Les opérateurs ne saisissent plus manuellement les données
•     Les erreurs sont détectées immédiatement, les arrêts analysés
•     La connaissance métier est intégrée dans l’outil, plus stockée sur des clés USB

Le TRS a progressé.
Les temps d’arrêt ont diminué.
La direction peut piloter avec des données à jour, fiables, partagées.

Et surtout : l’ERP est devenu un levier de performance, pas juste un outil de gestion.

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