Le lean logistics, qu'est ce que c'est ?

La méthode Lean Logistics est une philosophie de gestion et d'organisation des opérations originaire du Japon. Elle se concentre sur l'identification et l'élimination des activités qui n'apportent pas de valeur ajoutée à la chaîne d'approvisionnement. Cette technique permet d'augmenter la vitesse du flux de produits, ce qui réduit les coûts.

Le Lean est un concept qui peut se résumer à "faire plus avec moins", mais cette définition ne tient pas compte des autres aspects importants du Lean : réduction des efforts/du temps passé à travailler, réduction de la quantité d'équipements utilisés et de leur coût.

Un ensemble de techniques a été développé dans le domaine de la production industrielle, connu sous le nom de "Lean Manufacturing". Taiichi Ohno, de Toyota Motor Corporation, a été le premier à appliquer ces techniques.

La méthode Lean Logistics suit cinq principes

La logistique allégée est un système qui permet de réduire les coûts de transport des marchandises d'une entreprise en éliminant les tâches sans valeur ajoutée. Ainsi, les entreprises espèrent réduire leur temps de cycle en recherchant constamment des méthodes de travail plus efficaces. Cette démarche peut être divisée en plusieurs étapes :

1. L’identification des activités porteuse de valeur ajoutée

Avec les bons outils, cette première phase d'un projet peut mettre en évidence toutes les composantes qui forment un processus particulier. Par exemple, lors de la préparation des commandes dans les opérations d'entreposage - qui est elle-même un sous-processus de préparation des commandes - il est important de décomposer chaque étape en petites parties afin qu'il soit plus facile pour les travailleurs debout ou conduisant des véhicules de les exécuter correctement.

2. Détecter et corriger les pertes dans un processus

Dans le domaine de la logistique, les pertes peuvent souvent être réduites en standardisant les tâches et en maintenant la propreté dans les entrepôts.

3. Création d'un nouveau flux de travail qui rationalise les processus

L'objectif est de concevoir une méthode de travail plus efficace, qui réduise les erreurs et améliore la satisfaction des clients. Cette phase peut consister, par exemple, à investir dans de nouvelles technologies ou de nouveaux systèmes permettant d'éliminer les étapes qui prennent trop de temps et n'apportent aucune valeur ajoutée à la chaîne d'approvisionnement.

4. Une stratégie "pull" minimise le besoin de stockage

La gestion des stocks est la clé des faibles coûts en logistique. Les stratégies de type "push", qui consistent à produire en fonction des prévisions de ventes, entraînent des coûts de production et d'inventaire élevés ; les méthodes de production "pull" visent à attirer les clients en leur offrant exactement ce qu'ils veulent quand ils le veulent.

5. Institutionnaliser les nouvelles pratiques au fil du temps.

Pour réussir sur le lieu de travail du XXIe siècle, tous les travailleurs doivent acquérir de nouvelles habitudes et compétences.

Comment limiter les pertes que le lean logistic vise à éliminer ?

Nous pouvons diviser les principales pertes en quatre catégories de base. Examinons-les tour à tour :

- Le surstockage

Cette augmentation des stocks est le résultat d'une production supérieure à la demande et d'une mauvaise prévision des ventes. Parfois, les entreprises augmentent leur stock de sécurité juste au cas où ; cette décision peut être fondée sur une mauvaise gestion des fournisseurs ou une organisation défectueuse des flux de matières.

De ce fait, les entreprises ont du mal à utiliser efficacement leur espace de stockage et risquent de stocker des articles qui ne sont pas utilisés assez souvent.

Comment éliminer cette perte grâce au Lean logistics ?

Pour appliquer les principes de la logistique allégée dans cette situation, concentrez-vous sur les facteurs que vous pouvez contrôler (au lieu de ce qui est hors de votre contrôle, comme les prévisions de ventes). Voici quelques moyens d'y parvenir :

• L'application de la stratégie de cross-docking, qui minimise les stocks d'une entreprise en ne conservant que les marchandises nécessaires pour répondre à la demande immédiate.
• Mise en œuvre de la méthode du juste-à-temps pour gérer les fournisseurs et organiser l'entrepôt.
• La réduction des délais des fournisseurs et des processus intralogistiques permet de prévoir la demande avec plus de précision à court terme, ce qui évite le surstockage.

- Les pertes de temps et d'efforts.

La logistique allégée vise à réduire l'écart entre le temps nécessaire à vos travailleurs pour effectuer un travail (temps d'exécution) et ce qui est promis aux clients lorsqu'ils passent une commande chez vous (le délai standard). Cette opération peut aboutir à la découverte de zones inefficaces et à une réduction des coûts.

Les causes peuvent être extrêmement variées et sont généralement liées à des méthodes de travail mal conçues, à des incidents contre lesquels aucune mesure n'a été mise en place (mauvais traitement des incidents), ou à une mauvaise répartition de la charge de travail de l'opérateur.

Comment résoudre cette perte grâce au Lean logistics ?

• Le logiciel de gestion d'entrepôt est un moyen efficace d'organiser les tâches, d'éviter les obstacles et les interruptions, et de maintenir une productivité élevée. Cet outil aide les centres à traiter et à organiser d'énormes volumes d'informations tout en donnant la priorité à l'optimisation des processus.
• Répartir uniformément la charge de travail entre les opérateurs évite que certains restent les bras croisés pendant que d'autres sont débordés. Le logiciel de gestion des effectifs est précisément chargé de contrôler cette partie.
• Pour éviter que les pannes d'équipement ne ralentissent les opérations de l'entrepôt, il est conseillé d'avoir un plan de maintenance pour les équipements de manutention et les solutions de stockage automatisé utilisés dans l'entrepôt. Une assistance technique doit également être disponible en cas de problème

- Déplacements excessifs et mouvements inutiles

L'opération de préparation des commandes dans un entrepôt est celle qui prend le plus de temps au quotidien. Une mauvaise planification des lignes de préparation peut entraîner des déplacements inutiles ou des mouvements supplémentaires.

Comment résoudre cette problématique grâce au Lean logistics ?

• La manutention automatisée des charges est un moyen efficace de réduire le temps consacré au transport intralogistique et d'accroître la sécurité. L'automatisation de ces types de processus répétitifs s'est avérée très efficace. Par exemple, les transstockeurs sont capables de fonctionner de manière à optimiser l'utilisation de tous les mouvements.
• La méthode de préparation des commandes logistiques influence également le nombre de déplacements du personnel de l'entrepôt.
• En raison de ces avantages, de nombreuses entreprises installent un logiciel WMS dans leurs entrepôts : il permet de hiérarchiser la consolidation ou le regroupement des marchandises et d'ajuster la planification des délais d'expédition.

- Les erreurs responsables des retours clients et des processus répétés

Nous avons tendance à supposer que la qualité a un prix élevé, même si ce n'est pas toujours le cas. Bon nombre des meilleures entreprises de logistique au monde fournissent un excellent service à un prix raisonnable. Comment s'y prennent-elles ? Parce qu'ils font bien les choses du premier coup, ce qui leur permet de gagner plus d'argent.

Comment y remédier grâce au Lean logistics ?

• Si le processus de renvoi des commandes des clients pose des problèmes dans votre entrepôt, arrêtez-vous et réfléchissez aux raisons de cette situation.
• S'ils sont le résultat d'erreurs de prélèvement, alors un WMS peut réduire ces échecs et augmenter le niveau global de qualité du service.
• Identifier les incidents le plus tôt possible permet d'éviter de perdre du temps et des efforts à effectuer un travail qui a déjà été réalisé.

La méthode du Lean logistics, axée sur les économies

Le concept de Lean Logistics repose sur le principe que lorsqu'un client achète quelque chose, il ne devrait pas avoir à payer pour des activités qui n'apportent pas de valeur ajoutée. Cette méthode élimine les inefficacités qui entravent la rentabilité de la logistique d'une entreprise.