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La méthode MRP (Management des Ressources de Production)

Proposé par Camille BOULET
En poste chez LeBonLogiciel.com
27/09/2022

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La méthode MRP est un système de planification de la fabrication utilisé pour calculer les matériaux requis pour chaque ordre de production.

Pour les entreprises qui fabriquent des produits composés de nombreux éléments, la méthode MRP peut être particulièrement utile.

Cette méthode permet de classer les différents besoins d'une entreprise en deux grandes catégories :

  • Les besoins indépendants sont les demandes externes de produits : commandes fermes des clients, prévisions de ventes estimées par le service commercial.
  • Les besoins dépendants sont les matériaux et les composants requis en interne pour la fabrication des produits finis ou des références finales.

 

Le MRP (Material Requirement Planning) remplit plusieurs fonctions différentes :

  • Le MRP calcule les besoins nets en matières premières ou en composants à fabriquer ou à acheter. Il utilise les données du Programme Directeur de Production (PDP). Ce système part du produit fini, puis soustrait les travaux en cours et les stocks pour déterminer les besoins nets.
  • Le MRP est la première étape du calcul des besoins en capacité. En y associant diverses gammes, les responsables peuvent déterminer la main d'œuvre et les ressources de production nécessaires pour respecter les délais de leur PDP.
  • Il s'agit d'un outil de planification à long terme. Il utilise les données relatives aux ventes, aux commandes et aux informations techniques (telles que les machines disponibles) pour équilibrer les charges de travail et les capacités de production.
  • Il s'agit d'un système d'information qui suit la mise en œuvre des projets, en veillant à ce que toutes les tâches et les délais soient respectés.

 

Le Système d’information du MRP

Les principales données de base du MRP:

  • Le fichier des prévisions de ventes, qui permet de suivre les besoins futurs des clients et qui est régulièrement mis à jour par le service commercial de l'entreprise ;
  • Le fichier des commandes fermes. Il renferme les commandes confirmées par les clients.
  • Le dossier de référence est le document principal où sont enregistrées toutes les références et tous les matériaux utilisés dans le processus de fabrication ou d'assemblage ;
  • Le fichier des stocks donne une vue en temps réel de l'état de tous les stocks de fabrication de la chaîne.
  • Le Programme Directeur de Production (PDP) est un document important qui présente les besoins bruts en produits finis.
  • Le fichier de nomenclature contient la structure générale du contenu de base d'un article.

Les applications du système d'information utilisent les données de ces tableaux pour calculer les besoins nets, les dépenses et les ordres de lancement.

Pour que le MRP fonctionne efficacement, le système logiciel doit être régulièrement mis à jour:

  • La prévision des ventes ou des données relatives à la demande de références finales doit être précise. De nombreuses entreprises continuent d'ignorer l'importance des prévisions et se fient entièrement aux commandes fermes. Une méthode qui permet de limiter les risques de surproduction.
  • La gestion des nomenclatures doit être rigoureuse (avec la gestion des composants et des coefficients qui indiquent la quantité de chaque composant présent dans l'article composé). L'omission d'un composant dans l'arbre du produit fini ou l'introduction d'un faux coefficient dans ce fichier peut fausser les calculs des besoins et provoquer des ruptures de stock et des retards.
  • Le maintien des stocks exige de la rigueur. La qualité et les quantités de matériaux, de composants et de produits finis sont régulièrement contrôlées par l'exécution d'inventaires, au cours desquels les articles de rebut ou avariés, ainsi que les articles défectueux, sont retirés des stocks. Par conséquent, le système est moins susceptible de contenir des erreurs.
  • Les opérations de fabrication doivent être gérées correctement et fonctionner efficacement. Pour ce faire, les itinéraires de production planifiés - qui changent au fur et à mesure que les technologies s'améliorent - sont constamment révisés. Remplir incorrectement un organigramme peut fausser la perception de l'ampleur des ressources nécessaires ;
  • Les données figurant dans les fiches articles doivent être tenues à jour et régulièrement ajustées, en fonction de l'évolution de la demande. Il s'agit de données de planification, par exemple les niveaux de stock minimum et maximum, les délais de livraison, les stocks de sécurité, et la manière dont ils sont calculés en fonction des lots de commande (points de commande). Si les quantités produites restent inchangées, elles seront inutiles ou provoqueront un ralentissement de la production.

 

Le MRP présente à la fois des avantages et des inconvénients

Le MRP est aujourd'hui utilisé dans de nombreux logiciels de gestion, permettant de planifier des opérations impliquant un traitement massif de données. Il s'adapte aux variations des niveaux d'activité d'une entreprise (augmentations et diminutions), aide à la prise de décision en cas de surcharge des stations et prévient les goulets d'étranglement.

Il s'agit d'un outil sophistiqué qui nécessite une main-d'œuvre correctement formée. La forte interdépendance entre les différentes applications et données de base utilisées par un système d'information de production expose l'ensemble de la fonction de production à de nombreux problèmes potentiels.

Le MRP est un système logistique complexe qui fonctionne le mieux pour la fabrication de produits reproductibles. Il ne fonctionne pas bien avec des nomenclatures hautement personnalisées. Dans ce dernier cas, le calcul des besoins ne se base pas uniquement sur la nomenclature des produits existants. Cela pourrait entraîner des problèmes si, à chaque fois, une nouvelle demande sur mesure devait être satisfaite avec sa propre nomenclature (qui devrait être recréée à chaque fois).

MRP2 ne prend pas en compte les contraintes en temps réel des ressources de production lors de l'équilibrage des charges.

 

La méthode MRP et le juste à temps (JAT)

Les flux de matières et d'informations au cours du processus de fabrication montrent que le MRP est proche d'un système de production "juste à temps". La fabrication des composants est déclenchée par l'existence de besoins bruts dans le PDP.

L'objectif de l'optimisation lors de la planification des besoins en composants par la méthode MRP est de lancer les ordres de fabrication ou d'approvisionnement de manière à ce que la livraison se fasse juste à temps. Pour atteindre cet objectif, nous tenons compte des délais associés à la fabrication et à l'approvisionnement.

Si les systèmes MRP et de production juste-à-temps partagent des objectifs similaires, la principale différence entre eux réside dans la profondeur de leur implication dans le processus de fabrication d'une entreprise. Le juste-à-temps est une technique de gestion de la chaîne d'approvisionnement dans laquelle la fabrication des composants et des produits est déclenchée par la demande plutôt que par des prévisions.

Dans la logique du MRP, les prévisions sont introduites dans le PDP pour montrer que la demande future est planifiée. Les commandes lancées ne reflètent pas les besoins fermes mais sont destinées à satisfaire ces besoins futurs. Le MRP est donc étroitement associé à l'approche de gestion des "flux poussés", qui traite les flux au niveau des ateliers comme une source d'intrants.

 

MRP, précurseur des systèmes ERP modernes

La planification des besoins en matériel (MRP), qui a été mise au point dans les années 1960, a été perfectionnée au fil du temps. À ses débuts, le MRP se concentrait exclusivement sur le calcul des besoins nets d'une entreprise et sur l'identification des fournisseurs de matériaux et de composants.

Dans les années 60 et 90, le MRP1 était principalement utilisé pour calculer les capacités de production. Avec l'évolution de la technologie, il s'est étendu à la gestion d'autres ressources de production (les machines, la main d’œuvre, les stocks, le calcul des coûts…). Il est ensuite devenu un véritable outil de calcul des besoins nets en composants et de la capacité des ressources de production. Cette nouvelle évolution lui vaut le nom de MRP2 (Manufacturing Resources Planning), ou MPP-Multi-level processing planning.

Cela ne change rien au fait que la déconnexion entre les systèmes de production, d'approvisionnement et de distribution demeure. La limite fondamentale de MRP2 est qu'il ne prend pas en compte les différentes contraintes réelles de production lors de la planification (heures de travail, capacité nominale des ressources de production, règles de priorité…)

L'idée a ensuite été développée de créer une nouvelle famille d'applications capables d'intégrer toutes les ressources d'approvisionnement, de production et de distribution, mais aussi de respecter certaines contraintes liées à l'activité manufacturière. Ces applications auraient ainsi la capacité d'intégrer différentes méthodes de pilotage des flux logistiques (MRP, Just in Time, Kanban - et potentiellement d'autres sources aussi) ; elles permettraient enfin une vision globale de votre stock.

Cette nouvelle génération de logiciels - désormais communément appelée ERP (Enterprise Resources Planning)

 

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