Diminuer les temps improductifs dans l'industrie

En général, les données sont stockées sur des documents papier. Il est donc difficile de mettre en œuvre des améliorations dans le processus opérationnel en raison du manque d'informations opportunes. La numérisation des instructions de travail et des listes de contrôle grâce à une GPAO adaptée, aide les entreprises à éviter les temps d'arrêt en rationalisant les processus.

L'élimination des temps d'arrêt améliore la qualité des produits finis et ravit les clients.

Qu'est-ce que le temps improductif dans l'industrie ?

Les pannes, ou les défaillances d'équipement qui empêchent une usine de produire tout son quota de marchandises dans un laps de temps donné, sont souvent appelées temps d'arrêt. Cependant, il est important de noter la différence entre les pannes et les temps d'arrêt : Les pannes ne concernent que les arrêts de production ; le temps improductif peut inclure des retards dus à des pannes.

Le processus d'arrêt implique la gestion de la production et de la maintenance. Cette dernière comprend la planification des ressources matérielles, financières et humaines pour un arrêt ordonné de la production ou des opérations.

Un arrêt de production peut avoir de nombreux effets, notamment : un stress pour les opérateurs, un ralentissement des performances opérationnelles, une augmentation des déchets (et des non-conformités).

Dans une industrie, il est important de prêter attention aux temps d'arrêt. Les arrêts de production peuvent entraîner des pertes importantes s'ils se produisent pendant une période de production critique. En général, les taux d'efficacité synthétique (SER) sont plus faibles lorsque le processus est interrompu, car il y a plus d'énergie gaspillée pour relancer les opérations que celle qui serait consommée en poursuivant la production à pleine capacité pendant aussi longtemps.

Parfois, la meilleure façon de diagnostiquer un problème est de rechercher des modèles de comportement. En analysant les temps d'arrêt, vous pouvez identifier les problèmes spécifiques et les corriger avant qu'ils n'affectent votre calendrier de production.

Les arrêts induits sont des moments où la production s'arrête en raison d'une cause externe. Les causes les plus courantes de ces types d'arrêts sont : une pénurie de l'approvisionnement/énergie nécessaire à la production (alias "la ressource") ; des pièces qui ne sont pas prêtes au bon moment ou qui ne fonctionnent pas correctement ; des travailleurs qui doivent attendre parce que leurs tâches ne sont pas terminées ou qu'ils attendent des ressources avant de reprendre après la pause déjeuner et les autres pauses obligatoires telles que les pauses de sécurité.

Ce type de ralentissement affecte l'ensemble de la chaîne de production, ce qui entraîne une faible productivité dans l'atelier. En raison de cet événement soudain, votre équipe de maintenance mobilisera une partie de ses ressources afin de localiser et de réparer l'équipement dans les meilleurs délais. Entre-temps, la productivité en pâtira, ce qui pourrait avoir un impact sur la rentabilité.

Les arrêts propres : Ce sont des périodes où les moyens de production ne fonctionnent pas. Pour analyser ce type d'arrêt, nous devons considérer :

1) le temps de panne (panne mécanique ou électrique qui a provoqué un arrêt) ;

2) le temps opérationnel - l'erreur humaine est la cause la plus fréquente ;

3) le temps fonctionnel - les arrêts planifiés sont tout aussi importants (vérification, réglage, maintenance ou encore remplacement d’un outil).

Toutefois, il est important de noter que les arrêts de production, quelle que soit leur cause ou leur durée, restent une perte pour l'usine. Aucun site industriel n'est à l'abri d'un événement inattendu au cours du processus de redémarrage de la production, qui perturbe les efforts visant à corriger la cause de l'arrêt. Un seul jour supplémentaire pendant lequel aucun travail n'est effectué peut entraîner une perte de compétitivité pour l'entreprise.

Gardez une trace des causes des temps d'arrêt.

En raison des préoccupations croissantes concernant l'impact des temps d'arrêt sur les entreprises, de plus en plus de sociétés adoptent des solutions numériques pour simplifier leurs processus de communication.

Grâce à la numérisation, il sera plus facile et plus rapide de signaler les incidents de production, ce qui vous permettra de reprendre le travail plus rapidement. Par exemple, en cas de panne sur une machine, l'opérateur transmet directement les informations de son poste (terminal numérique) à un expert qui pourra diagnostiquer le problème et le réparer.

L'entreprise peut ainsi optimiser les horaires de travail de ses employés et s'assurer que le personnel clé est toujours disponible. Il fournit également une vue en temps réel des arrêts de production dans l'ensemble de l'usine.

Programmer une maintenance préventive

La maintenance préventive vous permet d'anticiper les pannes potentielles, ce qui prolonge la durée de vie de vos équipements et réduit les temps d'arrêt. Il est important d'établir un programme de maintenance lorsque la qualité de votre production diminue en raison d'une machine peu fiable.

Par conséquent, pour éviter les pannes, il est recommandé de mettre en place une politique de maintenance préventive à l'aide de formulaires numériques.

La maintenance préventive est un élément clé de tout programme de sécurité. Elle améliore la productivité, réduit les pannes et minimise les temps d'arrêt qui peuvent affecter les taux de production.

Investir dans la formation des opérateurs

La formation d'un opérateur bien formé augmente la productivité. Pour mettre en place une formation continue des opérateurs, il est important d'utiliser des instructions de travail numériques. Cette méthode permet de garantir les échanges, la transmission d'informations et le travail avec des versions actualisées.

Il est essentiel d'apprendre aux opérateurs à faire le travail correctement dès la première fois. Il s'agit d'une approche connue sous le nom de fabrication allégée, qui élimine les non-conformités - et tout le temps perdu à les réparer. Il est donc plus facile d'apprendre et d'appliquer des supports de formation concrets.

Clarifier et adapter vos instructions

Pour limiter les temps d'arrêt dans l'atelier, il est important de fournir des instructions qui correspondent au niveau de compétence de chaque opérateur. Cette approche permet d'éviter l'introduction d'erreurs et de réduire le temps nécessaire à la vérification et à l'approbation des documents.

Pour aller plus loin: Calcul des temps d’usinage : une valeur incontournable dans un devis technique d’usinage