Comment une salaison près de Chambéry a relié commandes, atelier et boutiques dans un seul flux et économisé 2h/j de ressaisie grâce à Synaps ERP ?

C’est une PME de 15 salariés, près de Chambéry.
Ils fabriquent et vendent de la charcuterie : saucisson, terrines, jambons.
Atelier, boutiques, et vente en gros à la GMS.
Chiffre d’affaires autour de 5 M€ au moment du projet.

Dans ce métier, il y a un truc qui ne pardonne pas : la traçabilité.
Un numéro de lot mal recopié, une pesée mal notée, un prix PVC mal saisi… et c’est tout le dossier qui devient fragile.

Le directeur commercial (aujourd’hui directeur de site) le voit très bien.
L’activité tourne. Mais les outils, eux, tirent dans tous les sens.

Le système était “logique”… mais il cassait partout

Au bureau, les commandes et la facturation passaient dans un outil de gestion.
Les commerciaux tenaient leur tableau Excel.
À l’atelier, les étiquettes sortent via un logiciel à part.
Et en boutique, les caisses vivaient sur un autre monde.

Le quotidien ressemblait à ça :
commande saisie → imprimée → donnée au préparateur → lots/poids notés sur papier → papier rendu à l’ADV → ressaisie pour BL et facture.

Ça marchait.
Mais ça reposait sur des ressaisis, donc sur des erreurs.

Le vrai problème, ce n’était pas la vitesse. C’était la fiabilité

Deux erreurs revenaient souvent.

D’abord l’étiquetage.
Un PVC mal saisi et c’est le prix affiché en magasin qui part de travers. Litige, non-conformité, temps perdu.

Ensuite les lots.
Une écriture un peu illisible, une ressaisie un peu rapide… et le lot sur le BL n’est plus le bon. En cas de rappel, c’est exactement le scénario qu’on ne veut pas.

Et au milieu, l’ADV passait environ 2 heures par jour à ressaisir “pour que ça tienne”.
Deux heures qui n’apportaient aucune valeur. Juste du rattrapage.

Ils ne font pas tout d’un coup, mais ils connectent le cœur d’abord

La première phase prend environ 6 mois.
Objectif : couvrir le cœur du flux — prise de commande, préparation, expédition, BL/facturation — et connecter l’atelier.

Le point clé, c’est l’étiquetage.
L’atelier récupère la donnée directement depuis l’ERP.
Et surtout, la pesée remonte automatiquement : plus besoin de recopier le poids sur un papier, puis de le retaper ensuite.

Deux ans plus tard, ils étendent aux achats et à la production.
Et aujourd’hui, le système vit depuis environ 4 ans, avec des évolutions : appli tablette pour commerciaux, interface caisse boutique, etc.

Le quotidien change là où ça faisait mal

L’ADV ne retape plus les mêmes infos trois fois.
Les lots ne sont plus dépendants d’une écriture à la main.
Les étiquettes sortent cohérentes, avec les bonnes infos, au bon format.

Et surtout, l’atelier et le bureau parlent enfin le même langage.
On ne “reconstruit” plus une commande après coup : elle existe déjà, du début à la fin.

Les résultats concrets

Le gain le plus net est immédiat : ~2 heures par jour récupérées rien qu’à l’ADV, soit environ 1 jour par semaine (autour de 20 % du temps).
Ce temps n’est pas “perdu”. Il est réinvesti : relances clients, suivi commercial, prise de commandes, qualité de service.

Les erreurs diminuent aussi, surtout celles qui font mal :
moins de PVC faux en magasin, moins de lots mal retranscrits, et une traçabilité plus solide.

Bonus inattendu : la traçabilité a aussi permis de voir des pertes qui passaient sous le radar.
Avant, c’était “invisible”. Après, ça devient mesurable… donc corrigeable.

“On n’a pas gagné du chiffre d’un coup. On a surtout arrêté d’en perdre dans les erreurs et les ressaisies.”