Comment cette industrie a réduit ses stocks de 20% en passant d'un Kaban manuel, au Kaban électronique Albert Deloin ?

Dans les années 2000, cette entreprise industrielle adopte la méthode kanban.
Une organisation en flux tiré, pensée pour gagner en réactivité.
Mais à l’époque, tout est géré à la main.

Deux fois par an, en haute et basse saison, une personne à plein temps met à jour les étiquettes.
Avec 3 000 références de stores, configurables en plus, c’est un travail colossal.
Et pour rester serein, on surstocke. Parce qu’il est impossible de piloter plus finement.

Le kanban est là, mais on n’en tire pas tout le potentiel.
Au contraire, il devient une charge.

Un système figé, une agilité perdue

En théorie, le kanban doit s’ajuster à la demande réelle.
En pratique, l’entreprise gère son stock comme dans les années 90.
Les mises à jour ne se font que deux fois par an, basées sur l’historique, sans lien avec les fluctuations du marché.

Résultat : des marges de sécurité trop larges, des stocks élevés et une gestion lourde, peu réactive.

Le déclic : repasser au flux tiré… mais version digitale

Quand le nouveau patron reprend l’entreprise, il connaît bien le sujet.
Il avait déjà mis en place cette méthode dans sa précédente société, avec de bons résultats.
Il nous contacte, et on repart sur de bonnes bases : on relance le kanban manuel, confié à un alternant motivé.

Quelques mois plus tard, cet alternant devient responsable supply chain.
Et il pousse une nouvelle idée : automatiser complètement avec le Kanban électronique d'Albert Deloin.

Ce que change le kanban électronique

Avec cette nouvelle version, les étiquettes s’adaptent automatiquement, heure par heure, selon la vraie demande.
Plus besoin de gros recalages deux fois par an.
La mise à jour est continue, fluide, et ne repose plus sur un poste à temps plein.

Le stock devient un reflet fidèle de l’activité réelle.
Fini le surstock systématique.
Et l’équipe peut se concentrer sur des tâches à plus forte valeur.

Une approche terrain, pas juste un logiciel

Ce qui a fait la différence, ce n’est pas seulement l’outil.
C’est l’approche métier.

Avant d’installer quoi que ce soit,un vrais diagnostic a été fait.
Deux à trois semaines pour comprendre l’organisation actuelle, analyser les flux, simuler un nouveau modèle basé sur les données réelles de l’année passée.

Puis, un projet pilote sur un secteur précis a été lancé.
Connexion à l’ERP, analyse des types de commandes, paramétrage.
Et enfin, une semaine de formation, avant la mise en route.

Entre le début du chantier et la prise en main complète, il s’écoule deux à trois mois.
Mais derrière, le fonctionnement est transformé.

Résultat : 25 000 € économisés par an et 20 % de stock en moins

Depuis la mise en place du kanban électronique, l’entreprise a :

•     réduit ses stocks de 20 %
•     supprimé un tiers de temps homme dédié à la gestion
•     économisé 25 000 € par an, simplement en ajustant mieux et en pilotant plus finement

Et surtout, elle a retrouvé de la souplesse, sans sacrifier la fiabilité.

👉 Vous avez mis en place un kanban il y a des années, mais il stagne ?
Passez à l’étape d’après : le kanban électronique → https://albert-deloin.fr/